The parameters of four-point contact peach groove ball bearing are simulated and redesigned by orthogonal experiment method and response surface method
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摘要: 为研究四点接触型桃形沟球轴承寿命提升问题，以某车床伺服电机中的四点接触球轴承为原始研究模型，以滚子数量、滚子直径、垫片角及轴承游隙为影响因素，以轴承基本额定寿命为目标函数，利于基于正交实验法和响应面法对四点接触球轴承结构参数与寿命延长建立关系，得到载荷F值的大小及等高线图进行判断。结果表明：增加滚子数量与增加滚子直径有利于提升轴承使用寿命；增加垫片角数值可以使轴承寿命先增加后减少再增加；增加轴承游隙使轴承寿命先增加后趋于平稳。该研究方法可使垫片角和轴承游隙对提升轴承使用寿命的影响复杂规律得到线性表达，优化后四点接触球轴承使用寿命提升了54.33%，为该类轴承优化设计提出新的设计思路。Abstract: According to the needs of the four-point contact peach groove ball bearing life improvement problem, taking the four-point contact ball bearing in a lathe servo motor as the original research model, taking the number of rollers, roller diameter, gasket angle and bearing clearance as the influencing factors, and taking the basic rating life of the bearing as the target function, it is conducive to the optimization design and analysis of the structural parameters of the four-point contact ball bearing based on the orthogonal experimental method and the response surface method, and the size of the load F value and the contour diagram are obtained to judge. The results show that increasing the number of rollers and increasing the diameter of the rollers are conducive to improving the service life of the bearing. Increasing the value of the gasket angle can increase the bearing life first, then decrease and then increase; Increasing the bearing clearance increases the bearing life first and then tends to be stable. This research method can make the influence of gasket angle and bearing clearance on the improvement of bearing service life be expressed linearly, and the service life of the four-point contact ball bearing after optimization is increased by 54.33%, which can improve the new design idea for the optimal design of this type of bearing.
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表 3 轴承优化设计变量（正交实验因素水平）
影响因素（4因素） 水平值（5水平） 1 2 3 4 5 滚子个数Z/个 18 19 20 21 22 滚子直径DW/mm 22.11 21.32 20.53 19.73 19.01 垫片角α/(°) 11 13 15 17 19 轴承游隙Gr/mm 0.11 0.14 0.17 0.19 0.23 
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表 4 轴承优化设计正交试验计算结果统计表
试验次数 影响因素 额定寿命Lh/h Z/个 DW/mm α/(°) Gr/mm 1 18 22.11 17 0.11 11 050 2 18 21.32 15 0.23 21 470 3 18 20.53 13 0.19 11 468 4 18 19.73 11 0.17 7 811 5 18 19.01 19 0.14 11 874 6 19 22.11 13 0.11 4 088 7 19 21.32 11 0.23 13 795 8 19 20.53 17 0.19 18 024 9 19 19.73 19 0.17 10 987 10 19 19.01 15 0.17 13 503 11 20 22.11 13 0.17 12 040 12 20 21.32 11 0.14 8 813 13 20 20.53 19 0.11 12 577 14 20 19.73 17 0.23 12 247 15 20 19.01 15 0.19 9 357 16 21 22.11 11 0.19 11 637 17 21 21.32 19 0.17 15 659 18 21 20.53 17 0.14 12 677 19 21 19.73 15 0.11 8 799 20 21 19.01 13 0.23 7 119 21 22 22.11 19 0.23 7 424 22 22 21.32 17 0.19 10 258 23 22 20.53 15 0.17 10 008 24 22 19.73 13 0.14 13 085 25 22 19.01 11 0.11 15 033
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表 5 轴承优化设计变量
方差来源 自由度
(×10−7)平方和 均方
(×10−7)F值 P值 显著性 模型 0.29 10 2.90 135.74 <0.000 1 极显著 A-滚子个数 23.99 1 23.99 11.21 0.005 0 有显著 B-滚子直径 5.03 1 5.03 235.29 <0.000 1 极显著 C-垫片角 7.78 1 7.78 363.77 <0.000 1 极显著 D-轴承游隙 16.55 1 16.56 7.74 0.015 6 有显著 AB 2.05 1 2.05 95.59 <0.000 1 极显著 AC 6.38 1 6.38 298.32 <0.000 1 极显著 AD 9.01 1 9.02 421.62 <0.000 1 极显著 BC 3.13 1 3.13 146.47 <0.000 1 极显著 BD 1.64 1 1.63 76.42 <0.000 1 极显著 CD 8.39 1 8.39 3.92 0.049 2 有显著
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表 6 轴承优化前后对比
参数 优化前 优化后 增减对比 滚子个数Z/个 21 19 −2 滚子直径DW/mm 19.01 19.73 +0.72 垫片角α/(°) 13 19 +6 轴承游隙Gr/mm 0.23 0.17 −0.06 轴承使用寿命Lh/h 7 119 10 987 +3 868
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表 7 轴承优化横向模拟实验数据对比
参数 正交实验
响应面法正交实验极差
分析法优势分析
结果滚子个数Z/个 19 36 −17 滚子直径DW/mm 19.73 6.5 +13.23 转速/(r/min) 15 000 1 000 +15倍 径向荷载/N 3 500 1 500 +2.3倍 寿命提高（最优）/(%) 54.33 46.6695 +7.67
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图(3) / 表(7)
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